Funciones integradas para el control dimensional y la detección de defectos en producción seriada.
Medición de planitud, espesor y paralelismo en subensambles metálicos con sensores de perfil láser 3D. El sistema alerta ante desviaciones superiores a 5 micras sin detener la línea.
Reduce descartes mecánicos un 34%Cámaras hiperespectrales combinadas con segmentación semántica identifican microfisuras en piezas de fundición gris. Alcanza una precisión del 99.2% en condiciones de iluminación industrial.
Evita fallos estructurales en campoAlgoritmos híbridos (CNN + filtros clásicos) detectan rebabas, porosidades y deformaciones en piezas seriadas. La inferencia se completa en menos de 12 ms por pieza.
Mantiene la cadencia de producciónVisualización bidimensional de imperfecciones sobre la superficie de cada pieza. El operador recibe un heatmap con la ubicación exacta de cada anomalía para su revisión inmediata.
Agiliza la toma de decisionesRespuestas claras sobre la integración de visión artificial en líneas de montaje continuo.
El software identifica fisuras de fundición, porosidades, rebabas, deformaciones geométricas y desviaciones dimensionales superiores a 5 micras en piezas metálicas y subensambles seriados.
Sí. Nuestros módulos de visión se instalan en estaciones de control sin modificar el flujo de ensamble. La calibración inicial toma menos de dos turnos y no requiere cambios en el layout de la planta.
Trabajamos con sensores de 5 a 12 megapíxeles y velocidades de captura de hasta 500 fps. La resolución espacial permite medir tolerancias micrométricas en piezas de hasta 300 mm de ancho.
No. Todo el procesamiento se realiza en un equipo industrial local dentro de la planta. Los datos de inspección se almacenan en una base interna y pueden exportarse a sistemas MES o ERP mediante API REST.
Las cámaras y sensores láser requieren limpieza periódica de lentes cada 200 horas de operación. El software se actualiza cada seis meses con nuevos modelos de detección. Incluimos soporte remoto y visitas programadas.
Los equipos cuentan con carcasas selladas IP65, montajes antivibración y algoritmos de compensación de movimiento. En pruebas de campo la tasa de falsos positivos se mantuvo por debajo del 0.3% en líneas de fundición.
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Desde el relevamiento inicial hasta la puesta en producción del sistema de inspección óptica.
Analizamos la cadencia, iluminación y geometría de las piezas en la línea de ensamble. Definimos los puntos críticos de medición y los umbrales de tolerancia dimensional.
Elegimos el tipo de cámara industrial, sensor espectral o perfil láser 3D según el material, reflectancia y velocidad de la cinta. Validamos la resolución necesaria para detectar fisuras submillimétricas.
Entrenamos modelos de segmentación semántica o implementamos filtros clásicos (Canny, Hough) sobre muestras reales de producción. Ajustamos parámetros para minimizar falsos positivos.
Conectamos el sistema de visión al controlador de la línea mediante protocolos industriales (EtherCAT, Profinet). Configuramos las señales de alerta y parada automática ante desviaciones críticas.
Ejecutamos una prueba piloto de 72 horas con piezas seriadas. Comparamos las detecciones del sistema con inspección manual y ajustamos los umbrales hasta alcanzar una precisión superior al 99%.
Entregamos la documentación técnica, calibración final y capacitación del operario. El sistema queda monitoreado de forma remota con reportes semanales de rendimiento y descartes evitados.